践行科技强国使命！灵科超声波伺服交流会聚力攻坚高端制造转型
近日，国家隆重颁发国家最高科学技术奖，再次传递出以高水平科技自立自强支撑中国式现代化、大力发展新质生产力的鲜明导向。作为超声波伺服焊接技术全球开创者，珠海灵科自动化科技有限公司（以下简称“灵科超声波”）于7月15日至17日举办两场灵科超声波伺服技术交流会，以技术交流、车间考察、产业研讨的形式，践行制造业科创突围之路，以设备创新助力高端制造领域新质生产力落地。
深耕自主研发创新，以设备创新赋能新质生产力
交流会开幕环节，灵科超声波总经理王森城发表讲话，结合当下国家科技发展大势分享自身感悟思考。他表示，国家大力推进高水平科技自立自强，为高端装备企业带来历史性发展机遇，超声波伺服焊接作为医疗、新能源等战略产业的基础设备，自主创新责任重大。
记者了解到，当前传统气动焊接设备存在精度不足、能耗偏高、批量焊接一致性差等诸多行业痛点，极易引发虚焊、工件划伤、批次品质波动等量产问题。为破解行业技术瓶颈，灵科超声波潜心钻研核心技术，自主搭建全闭环伺服调控体系，从压力、位移、能量、时间四大维度实现毫秒级精准工艺管控，从根源破解各类生产缺陷。凭借长期深耕研发，企业现已拥有专利、软件著作权超190项，多款伺服焊接机型完成多轮迭代升级，持续补齐国产高端焊接装备技术短板，以扎实的科创成果支撑行业智能制造升级。
见证智造生产基地，硬核实力收获客户高度认可
本次交流会聚焦高端产线升级刚需，重点展出灵科超声波伺服V4系列机型。其中，Servo V4 Ultra搭载自研AI系统，兼容以太网、EtherCAT总线伺服控制系统，可达5μm超高焊接精度，充分满足医疗器械、消费性电子、新能源储能等高端制造领域的严苛生产标准；L3000 Servo V4则针对规模化量产场景优化升级，简化操作流程、降低设备故障率，适配工厂大批量连续化作业需求。
现场产品经理结合气密焊接、内饰熔接、耗材密封等真实落地案例，细致拆解灵科超声波伺服V4系列解决行业生产痛点的核心优势。同时活动设置真机实操对比体验环节，技术人员通过伺服设备与传统气动设备同台实测对比，清晰呈现超声波伺服焊接设备在加工精度、产品良品率、能耗管控、数字化数据追溯方面的代际优势。
本次活动同步开放全产业链超声波焊接机的生产基地，参会嘉宾分组同讲解员实地考察灵科超声波透明规范的生产管控体系与严谨标准的品控流程。
过硬的设备性能与规范的生产体系，也收获了合作客户的高度认可，多位现场客户分享使用体验，表示灵科伺服设备彻底改善了传统气动设备次品率高、参数无法留存、量产不稳等痛点。一位长期做塑胶加工的客户感慨道：“换了灵科超声波伺服焊接机之后改观特别明显。设备压力控制精细，每次焊接过程都能完整记录，长时间连续生产也很平稳，不良品少了不少，今天走完整个生产基地才明白机器耐用的原因，跟灵科合作这么多年，不管是拿货还是售后，心里一直很踏实。”这些客户反馈，充分印证了市场与客户对灵科超声波的高度认可与信赖。
搭建协同共赢生态，以长效交流助推高端制造转型
据记者了解，灵科超声波已常态化开展季度技术交流活动，累计举办十余场行业分享会，服务超百位产业链合作伙伴，依托专业落地的交流模式，搭建起行业技术互通、资源共享的协同平台。灵科超声波相关负责人表示，行业技术迭代快、客户生产需求多元，常态化交流既能向客户输出成熟技术方案与量产经验，助力产线升级增效，也能倾听一线真实诉求，反哺产品研发迭代，这种双向互通模式，是企业创新发展、行业协同共赢的核心所在。
依托长效交流机制，灵科超声波持续共享自研技术与设备方案，打通研发、生产、市场链路，以技术共享打破行业发展壁垒，推动国产超声波焊接设备迭代升级。通过持续搭建共赢生态，企业联动产业链伙伴协同进步，有效助力精密制造产业提质升级，为高端制造转型注入长效动能。
